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事例

事務所と製造設備の通信を分け、障害箇所を特定できる構成へ

変わったこと

工場内ネットワーク通信断が 月あたり 12 件から 2 件になった

困っていたこと

  • ネットワークの配線図がなく、設備が止まった時に影響範囲が分からない。

行ったこと

  1. 全機器と配線を現地確認し

    全機器と配線を現地確認し、設備通信の要件をメーカーへ照会

  2. 用途で区画を分けて疎通試験

    用途で区画を分けて疎通試験

  3. AI と人の受け持ちを決める

    IT担当がネットワーク図と変更記録を保管

変わったこと

  • 工場内ネットワーク通信断が 月あたり 12 件から 2 件になった

事例の詳細

金属加工工場の会社様(従業員 11〜50 名)の事例です。工場棟と事務棟が離れた金属加工メーカー。設備PC、事務PC、来客Wi-Fiが混在。

導入前に困っていたこと

通信が止まると現場の担当者は事務所へ電話するが、配線図がなく、どの機器が原因か分からなかった。

ネットワークの配線図がなく、設備が止まった時に影響範囲が分からない。

取り組んだ順番

  • 全機器と配線を現地確認し、設備通信の要件をメーカーへ照会。
  • 用途で区画を分けて疎通試験。

回線・スイッチ・端末を調査し、用途別に区分。障害連絡経路と構成図を整備する。

AI と人の役割

IT担当がネットワーク図と変更記録を保管。設備メーカーの管理範囲は変更しない。

運用で、つまずいたこと

古い設備が特定のIPアドレスに依存していたため、切替を段階的に行った。

変わったこと

  • 工場内ネットワーク通信断が 月あたり 12 件から 2 件になった

担当の方の声

「設備の通信と事務所の通信を分けて考えられるようになった」(工場長と社内IT担当)

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